Anstelle von Bankhaken möchte ich runde Löcher für Spannelemente zur Befestigung von Werkstücken haben. Man kann auch eine Menge mit Schraubzwingen machen, aber wenn man wie ich seit kurzem stolze Besitzerin einer niegelnagelneuen Oberfräse ist, wird demnächst viel gefräst. Und da kann eine Zwinge schon mal im Weg sein. Ich habe mich daher für Spannelemente entschieden, die man in 20mm große Löcher drückt und die bei den meisten Werkstücken nicht höher als das zu fräsende Holz sind.
Ok, also müssen die Löcher in die Werkplatte. Ich fräse sie im Abstand von 10cm bis dorthin wo später die Vorderzange sein wird - das ergibt 8 Löcher. Dafür verwende ich einen Beschlagfräser 20mm.
Eine Freundin kam sah und sagte: "Die schöne neue Werkbank schon wieder kaputt gemacht!"
Und jetzt das Große Ganze! Ich stelle mir zwei Getränkekisten in den Keller und lege die fertige Tischplatte mit der Unterseite nach oben darauf. Als erstes möchte ich die Tischbeine mit Metallwinkeln an der Tischplatte befestigen. Dabei muss ich immer im Kopf behalten, dass ich die Werkbank auf dem Kopf liegend aufbaue und was jetzt rechts ist nacher links sein wird. Das ist auch wichtig für die Position der Schubladen und wo später die Vorderzange sein wird. Entsprechen muss ich die Winkel an der richtigen Seite der Tischbeine befestigen, damit sie später nicht den Schubladen oder der Vorderzange im Weg sind.
Für das erste Tischbein messe ich seine Position noch sauber aus. Für die anderen drei werde ich die Aussparungen des Regalbodens als Schablone verwenden. ich möchte, dass die Tischebeine rechts und links an der Tischplatte um 10cm eingerückt sind, damit ich bei Bedarf an der Tischplatte Schraubzwingen befestigen kann und das Tischbein nicht im Weg ist. Also Tischbeim 10cm nach links schieben. Dann fällt mir ein großer Denkfehler auf! ich wollte die Beine auch vorne und hinten um 10cm einrücken. Vorne, damit ich auch hier mit Zwingen arbeiten kann und meine Beine bequem unter den Tisch stellen kann ohne mit dem Schienbein schmerzhaft an den Regalboden zu stoßen. Und hinten eben der Symmetrie wegen. Ich lege versuchsweise den Regalboden auf und stelle fest: hinten is nich mit einrücken, sonst muss ich den Boden kleiner machen und dann ist er nur noch ein Witz von Regalboden. Hier fällt mir auch auf wie klein und schnuckelig meine Werkbank ist. Leider, leider. Hätte ich mehr Platz im Keller, wäre sie wesentlich größer ausgefallen. Ok. Also Denke nochmal auf Null stellen. Ist das jetzt eine Katastrophe oder nicht? ... ... ... also die Beine nach hinten schieben. An den Rand der Platte. ... ... ... sieht doof aus ... ... aber ich will ... .... sieht doof aus ... ... ich werd jetzt nix mehr am Regalboden machen, die Tischplatte hat mich schon genug Zusatzarbeit gekostet ... ... ... Tief durchatmen. Bein nach hinten schieben! Ist mir egal wie es aussieht, es ist sinnvoll.
(Später stellt sich übrigens heraus, dass das überhaupt nicht doof aussieht. Aber wenn man denkt man hätte alles so gut durchdacht und merkt dann ausgerechnet beim Zusammenbauen, dass da was nicht stimmt sinkt meine Stimmung auf Minustemperaturen.)
Ok, also sicherstellen, dass das Bein genau parallel zur Tischplatte steht und rechts 10cm Abstand hält und Winkel anlegen. Löcher, die ich verwenden will anzeichnen, Winkel runter nehmen, Bein auch und in die Markierungen mit dem 6er Holzbohrer ein Loch bohren. Ganz wichtig bei den Löchern in der Tischplatte: die ist nur 3cm dick und ich will nicht, dass die Schrauben auf der anderen Seite wieder heraus kommen. Also stell ich an der Bohrmaschine die Bohrtiefe von 2cm ein.
Dann wieder Bein hinstellen, ausrichten, Winkel anlegen und hinschrauben. Ich verwende dabei 7er Spaxschrauben, weil sich Spaxschrauben so schön selbst ins Holz bohren (und deswegen habe ich auch einen Bohrer eine Größe kleiner verwendet) und gut halten. Ich hatte noch welche mit Linsenkopf da. Man kann aber genausogut Senkkopf verwenden, das gibt der Winkel her. Rechts vom Tischbeim auch noch einen Winkel angebracht, dann geht es zum nächsten Bein.
Ich lege den Regalboden als Schablone auf, richte in aus und stelle das nächste Bein genau dorthin wo Platz dafür ist, befestige es wie oben mit zwei Winkeln. Das mache ich auch so für die weiteren 2 Beine. Ich finde, das sieht schon mal richtig gut aus. Es ist schön das Werkstück wachsen zu sehen wo ich bisher nur die Einzelteile hatte.
Dann das Schubladengestell. Es ist ja schon fertig, muss aber noch mit der Tischplatte verbunden werden. Aber wohin? Rechts, links? Später soll es links sein. Zum Glück klingeln meine Alarmglocken rechtzeitig! Es muss jetzt rechts hin, damit es später beim umdrehen links ist. Und was sehen meine Augen da: der erste Winkel... im Weg. Ok, Winkel abschrauben vorne dran. Die Bohrmaschine paßt nicht zwischen die Tischbeine. Das Vierte ist ja schon verschraubt! Ich sehe Mehrarbeit auf mich zukommen. Aber Spax ist Spax und so drehe ich die kleinen Dinger einfach mit Gewalt ins Holz. Das kostet tatsächlich sehr viel Kraft ohne Vorbohren, weil das Tischbeim aus massiver Buche, also einem sehr sehr harten Holz ist.
Ja, beim Schubladengestell merke ich auch, dass die Bohrmaschine nicht zwischen die Querhölzer paßt. Also bohre ich erstmal Löcher in die Hölzer, lege das Gestell auf, richte es aus und markiere durch die Löcher wo ich in die Platte bohren muss. Fix gebohrt, Schrauben reindrehen: fertig! Diesesmal Schrauben mit Senkkopf, denn ich muss darauf achten, dass diese exakt im Holz verschwinden (ein Senkkopfbohrer wäre jetzt nicht schlecht gewesen, aber mit Gewalt kann man die auch reinschrauben). Denn hier muss später eine Schublade reibungslos durchgleiten können. Ich halte mehrmals das schon fertige zugesägte Seitenteil der Schublade rein, um zu prüfen, ob die Schrauben weit genug im Holz sind.
Schon umdrehen? Ne, zu früh gefreut. Ich möchte die Winkel für den Regalboden jetzt ranbohren, damit ich das nach dem Aufstellen der Werkbank nicht kopfüber tun muss. Den Regalboden möchte ich nicht fest verschrauben, sondern nur auflegen - das reicht auch. Für jedes Bein sollte auch ein Winkel reichen. Und in welcher Höhe? Darüber hatte ich mir noch gar keine Gedanken gemacht. Gleich nach dem Aufbau würde ich gerne Klappkisten mit Holzscheiben (nächstes Projekt wird schon vorgedacht) da reinstellen. Ok, also sollte die Platz haben. Ich hol die Kiste, stelle sie auf das Schubladengestell, gebe noch ein bißchen Luft dazu und lege den Winkel an. Achtung! Auch hier verkehrt herum denken (siehe Bild). Markieren, bohren, schrauben. An allen 4 Beinen (damit's waagrecht wird messe ich am ersten Winkel seinen Abstand zum Ende des Tischbeins ab und übertrage das auf die anderen Tischbeine).
Und jetzt ist der große Moment gekommen. Ich bitte meinen Nachbarn mir zu helfen und wir drehen die Werkbank gemeinsam um. Regalboden auflegen. Fertig. Ich bin ganz hin und weg. Ganz schön sieht sie aus meine neue Werkbank. Schnüff.
Und Glück habe ich auch. Unter den Regalboden passen zufälligerweise auch meine Werzzeugkiste und eine Kiste Vogelfutter. Schon gibt es mehr Platz im Keller.
Als erstes baue ich alles trocken zusammen, um zu sehen, ob alles so paßt wie ich mir das vorstelle. Und dann überlege ich mir wo ich die Holzdübel plazieren möchte. Zunächst bohre ich die Löcher dafür in die 3 Seitenteile. Ein Freund hilft mir dabei und hält das Holz. Werkbank und so habe ich ja noch nicht. Dann kommen die Zentrierspitzen zum Einsatz. Es gibt sie in verschiedenen Größen. Man setzt sie in die gebohrten Löcher und hält das Gegenstück Holz dagegen und kolpft auf dieses Holz. Da die Zentrierspitzen mittig eine Spitze haben sehe ich nun im Gegenstück die Markierung und weiß wo ich dort bohren muss, damit später die beiden Holzteile mit dem Dübel zusammen passen. Eine ganz clevere Art der Markierung, finde ich! Das mache ich nun vor jedeM Schritt, in dem ich die Hölzer zusammen leime.
Ich lasse die unteren Querhölzer auf dem Boden liegen. Weil es im Keller noch zu kalt ist und Ponal (Weißleim) erst ab 5°C verarbeitet werden kann, mache ich das in meiner Wohnung. Ich fange mit dem linken Seitenteil an, bohre, markiere, bohre wie oben beschrieben und gebe Ponal in die Löcher, stecke die 6er Holzdübel rein (ohja und da sehe ich schon, dass ich nicht senkrecht ins Holz gebohrt habe! Die Holzdübel stehen schräg, aber es geht noch). Damit sich die Schrägstellung nicht so stark auswirkt säge ich die Dübel ein wenig ab. Mein Gestell soll ja nicht krumm und schief werden. Zwischen die Dübel auch etwas Leim und in die dazu passenden Löcher auf den Querhölzern auch etwas. Und - zusammenstecken! Nach so langer Arbeit an den Einzelstücken ein tolles Gefühl! Ich baue nun zusammen :-) :-)
Genauso mache ich das ganz rechts. Um das Mittelteil richtig einzupassen hole ich mir zunächst die Schubladen Vorder- und Rückseiten und stelle sie hinein, damit ich den Abstand habe und passe das Mittelteil dann auch so ein. Die "Bremsklötze für die Schubladen leime ich genauso an alle Seitenteile hinten an.
Jetzt noch die oberen Querhölzer genauso verleimen. Und weil ich leider nicht so genau gebohrt habe merke ich besonders bei diesem Schritt, dass ich beim Leimen das eine oder andere Holz in die richtige Richtung lenken muss, so dass am Schluss eben doch alles wieder rechtwinklig ist. Das ist gar nicht so einfach wie sich das anhört! Probiert es mal selber aus.
Weißleim,
hier der Ponal, muss mit Druck versehen werden, damit das alles richtig
zusammenhält. Also verwende ich meine beiden Korpuszwingen (eine
wertvolle Anschaffung im Möbelbau!) und spanne das Schubladengestell
darin ein. Dabei merke ich, dass ich besser 4 Korpuszwingen gekauft
hätte... Naja, beim nächsten Mal. Man ist ja nicht gleich beim ersten
Projekt gescheit. Das Ganze muss nun 12 Stunden abbinden.
Ja und dann wäre da noch eine Kleinigkeit... Beim Bohren der Löcher für die Holzdübel habe ich leider das eine oder andere Mal komplett durch das Holz durchgebohrt :-( Das will ich noch beheben. Beim Feilen der Tischbeine habe ich das ganze Holzmehl aufgehoben (leere Marmeladengläser sind dafür super) genau für solche Fälle. Ich mische ein wenig davon mit Ponal an und drücke in all die durchbohrten Löcher mit einer Spachtel die Mischung rein, ziehe sie mit der Spachtel ab, damit es mit der Oberfläche glatt ist. Nach abermaligem 12h Trocknen schmirgle ich es noch mit einem feinen Schmirgelpapier ab. Jetzt sieht es nicht mehr so schlimm aus.
Und tata! Das erste Stück ist zusammengebaut. Ich bin total stolz auf mich und zeige die Photos rum und ernte dafür die heißersehnte Anerkennung!
Bis jetzt hatte ich Buche Leimholz für die Tischplatte vorgesehen. Sieht schmuck aus. Und habe gleich mal einen Anfängerfehler gemacht: Leimholz verzieht sich bei schwankenden Temperaturen und Luftfeuchtigkeit so wie es in meinem Keller ist. Und diese Erkenntnis kommt ausgerechnet erst NACHDEM ich die Platte dreimal eingeölt habe! Das war verdammt viel zeitlicher Aufwand! Alles für die Tonne. Beim letztmaligen Schliff mit dem Schleifpapier merke ich, dass die Platte wellig ist und dass sie die Platte nicht wie ich gehofft hatte, in die andere Richtig verzieht und wieder gerade wird. Ich hadere lange und bin drauf und dran die Platte einfach zu verwenden. Gleichzeitig ist mir klar, dass ich das ewig bereuen werde. Es handelt sich hier nicht um einen Regalboden, auf den man Bücher stellt und dann ist es einem egal, ob die Oberfläche leicht wellig ist. Nein, es soll eine Werkbank werden. Gerade beim Bohren der Löcher für die Dübelverbindung ist mir das nochmals klar geworden.
Also erkundige ich mich: OSB Platten und Multiplexplatten verziehen sich nicht. OSB Platten kommen für mich hier nicht in Frage, also Buche Multiplex. Eine Multiplexplatte besteht aus mehreren Schichten dünne Spanplatten die jeweils miteinander verleimt werden und zwar immer mit der Maserung senkrecht zu der Platte darunter. Und dadurch Verzugsafrei. Leider sind diese Platten sehr teuer, besonders in Buche. Ich telefoniere einige Baumärkte und Holzhändler ab und bekomme immer die gleiche Antwort: ich muss die ganze Platte von ungefährt 150 auf 2m abnehmen, auch wenn ich nur 130 auf 60 brauche. Das ist mir entschieden zu teuer. Jenachdem wie dick die Platte ist erhöhen sich die Kosten noch und für eine Werkplatte möchte ich auf jeden Fall 3cm haben, einige haben mir sogar 4cm empfohlen. Bei Holz Hauff in Leingarten werde ich schließlich fündig: sie sägen mir das Stück zurecht und verlagen nur dafür Geld! Jubel!!!!
Aber zum Glück fiel mir noch ein: ruf mal bei Deinem Schreiner in Möhringen an, ob sie noch einen Rest haben, bevor ich nach Leingarten fahre. Und siehe da: er hat und sägt es mir noch zurecht. Ich kaufe gleich noch das Holz für die Vorderzange (aber dazu später).
Also das Ganze von vorne: dreimal einölen, dazwischen über Nacht trocknen lassen, abschmirgeln.
Diese Lektion habe ich definitiv gelernt!
Als ich mit dem Holz nach Hause kam habe ich erstmal sortiert nach Schubladengestell und Schubladen. Dann habe ich alles aufgebaut (natürlich ohne zu leimen, nur mal hingestellt), um zu sehen, ob ich bei den Maßen richtig gerechnet habe und alles zusammen paßt. Glücklicherweise ja. Durch die Brettdicke von 18mm kommen an manchen Stellen ja recht krumme Zahlen raus (siehe Zeichnung).
Die Schubladen sollen beide 25cm breit sein. Bei der Auswahl an Holz im Baumarkt habe ich 20cm und 30cm breite Hölzer vor mir. Also beschließe ich, dass die Schubladen eine Höhe von 15cm bekommen. Dafür lasse ich das 30cm breite Brett in zwei gleichgroße Bretter sägen. Aufgrund des 3mm starken Sägeblatts sind die Schubladen dann etwas niedriger als 10cm, was mir egal ist, hauptsache die Schubladenbretter haben alle die gleiche Höhe (Front, hinten und die beiden Seitenteile pro Schublade). Die 3 Seitenteile des Schubladengestells sind genauso hoch wie die Schubladen.
Genauso mit den 4 Brettern oben und unten am Gestell: ich verwende das 20cm breite Brette und lasse es in 2 gleichgroße Bretter zersägen, die etwas weniger als 10cm messen aufgrund des Sägeblatts. Hier merkt man wie wichtig es ist, das Sägeblatt beim Zuschnitt immer mit dazu zu rechnen!
Dabei fällt mir auf, dass bei diesem Schubladengestell die Schubladen beliebig weit nach hinten eingeschoben werden können! Ich brauche einen Stopper. Daher kommen an die inneren Wände insgesamt 4 Stopper der Breite 3cm. Die säge ich nachträglich per Hand von einem Holzrest runter.
Ich fange zunächst mit dem Schubladengestell an.
Zunächst schleife ich wieder die scharfen Kanten der Holzschnitte ab. Dann staube ich die Bretter alle ab und öle sie ein. 12 Stunden mindestens warten, dann mit einem feinen Schleifpapier (Körnung 280) die Bretter leicht abschleifen, nochmals einölen. Mindestens 12 Stunden warten, die Bretter wieder abschleifen.
So, die Einzelteile sind alle fertig. Mit den Schubladen warte ich noch. Denn: jetzt kann ich die Werkbank zusammenbauen!
Bisher habe ich nun also eine Tischplatte, vier Beine und einen Regalboden. Ich könnte das alles nun zu einer Basiswerkbank zusammenbauen. Aber während der Arbeit daran sind mir natürlich Gedanken zu weiteren Elementen der Werkbank gekommen und während ich so da saß und schleifte, ölte und sägte formierten sich die Gedanken zu konrekten Plänen. Es sollen Schubladen dazu und ein Schraubstock (bei Hobelbänken und Schreinerwerkbänken auch Vorderzange bzw. Hinterzange genannt). Und eine Rille in der Tischplatte ganz hinten, damit mir Bleistifte und Schrauben nicht hinten runter kullern.
Ich habe mir erstmal Informationen über Vorderzangen im Internet angelesen und bei www.feinewerkzeuge.de ein Modell ausgesucht: Vorderzangenführungen Made in Germany (http://www.feinewerkzeuge.de/spindel.html), Vorderzangenführung klein. Ich hatte mir dort schon hochwertiges Werkzeug bestellt - das hat gut geklappt - , daher wird von dort auch die Vorderzange kommen. Eine Anfrage dort ergab mir auch den Hinweis wie groß die Holzbacken der Vorderzange sein werden (ich wähle 45cm) und so wußte ich wieviel Platz ich für die beiden Schubladen haben werde. (Die sollen natürlich einen kleinen Abstand von der Vorderzange haben.)
Im Internet, aber vor allem auch in meinem Buch Praxisbuch Holz, habe ich mir angeschaut wie man Schubladen baut. Bisher habe ich dazu noch keine Erfahrung gemacht. Ich brauche also ein Gestell, in dem sich die Schubladen bewegen werden, und die beiden Schubladen selbst. Als Verbindungen werde ich Holzdübel verwenden, weil mir das als erste Übung auf diesem Gebiet als die leichteste erschien.
Also habe ich das aufgezeichnet und die dafür benötigten Maße ausgerechnet. Als Holzdicke habe ich 18mm angenommen (anders als bei der Tischplatte und bei dem Regalboden, die eine Dicke von 28mm haben). Der Einheitlichkeit halber werde ich wieder Buche massiv Leimholz verwenden. Für den Schubladenboden Buche Sperrholz mit einer Dicke von 6mm.
Also ab in den Baumarkt und das Holz für Schubladengestell und für die Schubladen selbst gekauft. Zusägen lassen habe ich das beim Schreiner, weil der Baumarkt nicht kleiner als 20cm zusägt.
Nachdem ich nun so im Schleifen und Ölen drin war, habe ich auch die zwei Holzreste, die ich noch von einer Buche Leimholzplatte hatte, verarbeitet. Ich hatte in meinen Schrank einen neuen Regalboden gemacht und hatte von der Buche Leimholzplatte, wie ich sie im Baumarkt gekauft hatte, noch Holz übrig. Dieses ließ ich mir in zwei gleich große Stücke sägen: 22cm x 30cm.
Als erstes habe ich mit Schleifpapier und Schleifklotz die Kanten und Ecken rundlich geschleift. Dann ging es hoch in die Küche und ich habe die Hölzer rundherum mit Olivenöl eingeölt. Dazu habe ich ein simples Küchenpapier zum Auftragen und Einreiben verwenden. Das Öl zieht recht schnell ein. Am nächsten Tag habe ich nochmals eingeölt.
Und fertig. So schnell hat man ein schönes Schneidebrett. Als Öl habe ich Olivenöl gewählt, weil das Brett mit Lebensmitteln verwendet wird.
Das Holz ist durch das Öl dunkler geworden und die Maserung ist schön hervorgehoben. Eine Freundin, der ich ein solches Brett geschenkt habe, möchte es gar nicht zum Schneiden verwenden, sondern als Käseplatte. Na dann guten Appetit.
